Мы разрабатываем и производим каркас плавильной печи и сопутствующего вспомогательного оборудования согласно требованиям заказчика к линии плавления и литья.

Мы предлагаем вариант организации пространства цеха плавки и литья в соответствии с длинной алюминиевых прутков, которые намеревается производить клиент. Как правило, алюминиевый пруток имеет длину 6 метров или 12 метров. Высота цеха плавки и литья определяется длиной алюминиевых прутков.

3 варианта кладки на выбор: кирпичная кладка, частично литая конструкция, литая конструкция
Для изготовления структуры используются огнеупорные материалы, такие как огнеупорные кирпичи, шамотные кирпичи, кирпичи с высоким содержанием глинозема, нелипкий алюминиевый огнеупорный бетон и другие виды огнеупорных материалов для печей, а также огнеупорные материалы общего назначения, огнеупорные материалы из стального волокна, теплоизоляционные материалы, кремниевая бумага, высокоглиноземистая упорная глина и т.д. Использование данных огнеустойчивых материалов позволяет обеспечить высокое качество плавильных печей и сократить потерю тепла.

Технический персонал осуществляет обработку теплоизоляционного слоя, который контактирует с сжиженным алюминием. Если сварочная ванна имеет частично литую конструкцию или цельносварную конструкцию, наши техники добавят слой огнеупорного сланца на огнеупорные кирпичи. Он отличается отличной теплоустойчивостью и прекрасными теплоизоляционными свойствами, а также отталкивает расплавленный алюминий. Сварочная ванна легко чистится, а регулярная уборка шлака продлевает срок службы плавильной печи. После завершения разработки сварочной ванны, необходимо нанести слой нелипкого алюминиевого огнеупорного бетона для предотвращения прилипания жидкого алюминия к внутренним стенкам сварочной ванны.

После завершения сварочной ванны и футеровки плавильной печи, сварщики выполняют сварку и сборку механических компонентов. Данный процесс можно подразделить на два этапа. Во время первого этапа происходит установка компонентов для автоматического функционирования печи. Второй этап представляет собой установку системы сгорания, горелки, а также шкафа управления для измерения температуры компонентов. После этого этапа печь готова к финальной стадии производственного процесса.

Мы подсоединяем электрический шкаф к плавильной печи, после чего печь готова к установке.

Установка литейной системы, разливочной площадки, желоба для слива расплава и фильтровального резервуара.

На этой стадии печь готова к эксплуатации. Проводятся пуско-наладочные работы линии плавки и литья, в ходе которых проверяется корректность установки компонентов.

После подтверждения завершения пуско-наладочных работ, плавильная печь может выполнять свои функции.